商品亮點

云端部署

軟硬結合

行業深耕

超低門檻

商品說明

在制品管理解決方案

解決方案簡述

條碼標簽讓每批在制品擁有自己的“ID”，看板檢測每道工序的在制品堆積情況，掃碼追溯他們的一切加工記錄，促成優化排程和加工順序，確保訂單交期。

解決方案詳述

· 批量。為車間現場每一批在制品指定唯一的條碼標簽用來追溯和流轉，首道工序打印出條碼并跟隨物料流轉，后道工序或檢驗人員通過手機APP掃碼報工的加工時間，過程參數，檢驗數據都會記錄在條碼中，用于統計分析和追溯。

· 看板。以工序匯總在制品情況，隨著流轉，數據會實時變化，能看到他們在每道工序中的堆積情況。

· 追溯。通過掃碼可查看對應批量的加工人、加工時間、加工設備、使用模具、加工參數、檢驗結果等記錄。

· 在制品優化（減少車間在制品）。通過生產提前期以及每道工序的加工時間，充分考慮訂單、預測，不同產品的換型時間，優化排程和加工順序，減少車間在制品，確保訂單交期。

解決方案應用

客戶介紹：

某精密鍛造有限公司創建于2004年5月，是由日本和中國合資的一家企業。從事工程機械零件、汽車、摩托車零配件的鍛造件和機械加工件、模具的制造。創建以來先為日本AMC、力至優、久保田、山松森林、卡特比勒、美國漢森、蘇州旭隆、寧波旭工、無錫旭英等多家企業配套生產。

現狀與難題：

訂單主要來自海外，為典型的“多品種小批量”型生產，加之客戶交期較緊，企業通過大量的在制品庫存應對需求，當接到訂單，取在制品繼續生產。經常遇到在制品生產完放置在一邊后再找不到的情況。在制品問題直接導致積壓企業大量的現金流。

解決方案：

對于很多制造業，尤其“多品種小批量”的企業，往往在大批量生產時不能準時交貨，問題出在在制品過多，物料“流不下去”。這需要記錄在制品在現場中的動態信息。

新核云為每一批在制品制定了唯一條碼管理，無論在制品在車間還是在倉庫都能在條碼中記錄在制品的位置。同時“數字化”了在制品，在生產排產時充分考慮在制品的數量和加工提前期，不做“浪費型生產”，減少在制品數量。

設備數據采集方案

解決方案詳述

· 通過主動和實時監控設備利用率，更快地響應設備異常。

· 通過設備間的集成，將生產實時數據匯總到云端，建立算法模型分析。

· 通過實時產量和次品跟蹤，確保更高的效率，降低生產成本。

· 預測性維護警報，降低生產事故，提升車間產能。通過對趨勢數據的持續分析，利用隨機森林算法，提前預知可能發生的生產異常。

客戶介紹：

國內排名前五的某知名整車廠發動機部件供應部門，擁有近500名工人，5條自動化生產線，120多臺日系機床與機器人，35臺德系注塑機。車間內多為RS485、CAN、PROFIBUS設備。

存在的問題：

工廠運行的機床與機器人數量龐大，而車間內每名工人最多只能維護2~3臺設備，存在維護不及時等諸多風險、這讓擁有超過150臺設備的客戶無論在設備管理效率還是人力資金成本上都肩負著巨大壓力。

解決方案-C2s的設備數據采集：

新核云為車間內每臺設備裝上了工業網關?？蓪崟r采集設備的運行數據，利用邊緣計算技術在近源側對數據進行預處理，將有價值數據上傳至新核云端進行分析，自動報告詳盡的生產數據，以此幫助工廠獲得洞察，增加設備的維護效率和正常運行時間，減少人工，降低成本，確保輸出高質量的產品。

方案實施成果：

一期實施過程中，客戶主要關注設備異常狀態、計劃數量、實時產能、生產運行時間、計劃運行時間、溫度、負載等指標。有了主動的數據匯總，C2s能夠幫助用戶預知到潛在的異常風險，30多臺設備的一個車間只需要3個人進行日常的維護。另外，設備稼動率OEE之前一直是人為估算的狀態，使用C2s之后，OEE的計算也變得更加精準。項目實施上線后的3個月內，實時得到的OEE在65%左右，后續預計可達到80%以上。

新核云_排程解決方案

解決方案簡述

聚合客戶需求，分析能力資源負荷情況，制定出包括MPS、MRP、RCCP、CRP、DCP在內的完整且精準的優先級計劃。

解決方案詳述

橫縱分級各項計劃?？v向分成需求側、供應側和優先級計劃。需求側通過需求管理，匯總預測和客戶訂單，統一管理。供應側通過能力計劃看出每個資源未來的負荷情況。優先級計劃用來平衡需求和供應，同時能力計劃也可以驗證優先級計劃的可行性。橫向分成主生產計劃及對應的粗能力計劃、物料需求計劃及對應的能力需求計劃和車間計劃及對應的詳情能力計劃

自動排產。按訂單優先級、生產產品所需要的資源和資源能力，以及可選的排產規則自動排出生產計劃。可選擇的排產規則包括按交期倒排、最大化加工時間或最小化在制品數量等。智核云用戶，可根據需求定制排產規則，通過甘特圖直觀顯示自動排產的結果。

客戶介紹：

某機械配件有限公司。公司占地面積60000平方米, 現有員工860人，主要從事汽車剎車盤、剎車轂等汽車零部件的生產和銷售。目前，已經形成了年產500萬件剎車盤、剎車轂的生產能力。近年來，公司在擴大國內市場的基礎上，積極向海外發展，產品出口逐年增加，出口地區覆蓋北美、南美及歐洲市場。

現狀及問題：

不同的跟單員負責相應的客戶。因缺少專業的PMC（生產及物料控制），回復客戶交期與生產排期僅憑人為經驗，缺乏可靠性。一旦發生設備停機或缺料等情況，需要一天甚至更長的時間重新調整計劃。這也直接導致準時交貨率只能維持在50%左右。

新核云的解決方案：

新核云首先通過設備數據讀取，收集每個產品的加工時間，幫助客戶整理出基礎數據，為獲取資源負荷情況打下堅實的基礎。再根據整理出的產品加工時間與能力進行自動排產，按優先級將任務派發到生產車間。生產車間所讀取到的數控設備狀態和加工數據，能自動匯總出任務的完成情況。如果遇到設備停機，一旦超過一定時間沒有得到解決會自動向上層發送通知。

新核云的排程方案在短時間內就將客戶準時交貨率從50%提升到了80%，且大大提升了排程計劃的可靠性，帶來了20%設備OEE的提升。

新核云_質量管理解決方案

解決方案簡述

提供完整的過程質量管理和來料質量管理，由質量管理員或技術指定質量規范，并由質量檢驗員執行并收集檢驗數據。檢驗數據定期匯總成為質量指標，并通過SPC分析出質量問題。

解決方案詳述

質量規范。做為質量管理的基礎數據，新核云提高細顆粒度的數據管理，支持維護每個物料的質量規范，每個規范中檢驗項支持計數型或計量型，并維護上下限和標準值。每個檢驗項還支持檢驗指導書的上傳。

解決方案應用

客戶介紹：

某彈簧有限公司為863國家高科技項目的重要供應商，是南京金城集團公司以及（德國）采埃孚汽車轉向泵（南京）有限公司定期檢驗點生產廠家之一，也是德國西門子公司(大陸汽車電子)、美國福特公司和巴西馬可波羅公司的合格供應商，是制造各種型號規格的拉簧、壓簧、扭簧、夾簧的專業廠家。擁有世界先進的數控繞簧機、磨簧機、噴丸機、熱處理爐等現代化彈簧生產設備150余臺員工80余人。

現狀與問題：

過程檢驗有紙質單據記錄檢驗結果，客戶對產品有追溯要求，所以紙質單據要存檔5年以上，需要追溯時，要從成堆的文檔里找出檢驗記錄。雖然有檢驗記錄，但檢驗的數據并沒有利用起來做持續改進。對于制造企業，只記錄未利用的數據也是一種巨大的浪費。

當要做質量改進時，沒有數據做支撐，多數情況靠經驗?；蛘咧挥行〔糠謹祿右岳米鲑|量缺陷分析，太過片面，無法代表全局。

解決方案：

有檢驗設備的工序直接與檢驗設備對接，用檢具檢驗的工序與智能檢具連接，直接讀取準確的實時數據。再將檢驗數據匯總成質量指標，實時監控過程檢驗。利用機器學習分析出產生缺陷的過程參數變化趨勢和模式，當再次發生缺陷變化時，提前預警，停止次品繼續生產。質量分析工具可以分析出具體質量問題，有針對性的進行改進，并重新確定質量目標。

新核云_治工具管理方案

解決方案詳述

· 工具列表及庫存

為每個工具定義周全的屬性，包括唯一碼，分類，描述，供應商，安全庫存量，最小起訂量等。

庫存管理工具的數量和倉位。

使用條形碼掃描來完成工具的出入庫和移庫。

系統自動匯總在每個工具上執行的操作記錄，生產狀況和維護的詳細日志。

· 模具維護

為每個模具（工具組）制定預防性維護計劃。

預置事件，例如“清潔”，“翻新”，“返工”等，每個事件都會提醒到用戶。

通過累計使用次數（由生產模塊自動關聯或手動關聯）指定維修時間的頻率。

查看每個工具詳細的維護歷史記錄。

解決方案應用：

客戶介紹：

某汽車通用部件機加廠成立于2001年，擁有近200名工人，70多臺數控彈簧機，單機日產量2萬件。工廠內部生產流轉的成品近千種以上，每類成品都對應一組特定的刀具。

存在的問題：

工廠在車間管理上存在三大問題：

1. 拿錯刀，導致良品率下降；

2. 現場刀具管控幾乎是開放式狀態，浪費嚴重；

3. 設備和工具的維護全憑人為經驗，成本管控不足。

解決方案：

1. 成品工藝路線中定義所需道具各類，道具臺賬管理一目了然。戶提前維護好所有治工具的詳細規格信息，并與成品工藝路線進行關聯。每個工單下達生產時，系統可以準確建議所需要的刀具，防止用戶出錯。

2. 條碼管理，一一對應。

該工廠對于工具的管理結束了開放式的無監控狀態，部分工具上鐳射條碼，并對車間內的庫位進行了更規范的編排；無法鐳射條碼的工具，通過掛上紙質條碼標簽；對于價格較低的工具選擇手工維護。

3. 治工具生命追蹤更精確。

設備和工具的維修保養有依據可尋，不再依靠經驗判斷。每一件成品的加工生產，新核云都會關聯到唯一的設備和工具上。當用戶在系統中維護設備的額定壽命后，系統在設備需要檢修保養時會第一時間通知用戶。

方案實施成果：

此方案實現了設備與刀具的臺賬實時更新，包括所在位置、壽命狀態、分類等多種全面信息。條碼管理方案讓工廠最高月份的刀具使用成本從原本的20萬降低至13萬。全年節省50多萬元工具采購成本。精確的治工具生命追蹤為該客戶提升了近10%的設備利用率。

五金制品企業的工廠數字化到底應該怎么做？

公司簡介

某五金制品有限公司是一家主要生產銷售微型深溝球滾動軸承，非標準異型滾動軸承，薄壁系列軸承,滑輪等軸承五金制品的制造型企業

企業管理面臨的挑戰

1.瓶頸資源占用問題突出，物料不齊套頻發延誤交期

五金制品企業通常采取多產品混流生產模式，雖然只有一個工作中心，但卻在同一個時間會生產出多個產品，這樣的生產模式極易引發瓶頸資源的占用沖突，物料構成復雜，傳統人工模式下，計劃人員在計算物料需求時需要花費大量時間。

2.生產過程不透明，生產浪費現象嚴重

生產過程數據不透明：每天入庫情況多少只有在生產完才知道；

工序繁多，工序中的浪費也很多，物料丟失情況非常嚴重。從發料后到生產完成過程中的浪費情況難以統計，每年年底盤庫時都會發現大量的在制品和廢品堆積，每年直接經濟損失高達幾十萬。

3.檢驗流程繁瑣，數據真實性差

五金件和軸承件需要檢驗20個以上的數據，檢驗過程繁瑣，工作量巨大，員工經常不檢驗就直接放行，或隨便填寫一些檢驗數據，導致了檢驗數據的不真實，當出現問題產品時也無法追溯到關鍵工序，無法及時調整生產，快速止損。

數字化改造實踐

1. 通過在系統里維護好產品結構及物料清單，在系統下單并加入計劃后，物料需求計劃能夠快速準確的計算出既定產量的產品所需要的物料數量，并自動拆分每個物料的庫存數量、毛需求及凈需求數量，然后再給各個車間派發車間計劃，由此建立了各部門、各車間的連接。系統自動排程，減少人工排程的不準確性，多計劃并行時，合理計算瓶頸工序加工時間，避免了瓶頸工序的資源占用情況，確保生產計劃的有序進行，降低了交期逾期的風險，訂單準時交付率提升30%。

2. 通過移動端（平板或手機）APP報工，工人生產中的領料及物料損耗數量一清二楚。車間現場通過看板查看生產進度，過程中有余量和消耗情況都可以通過系統查詢。從倉庫發料開始，物料情況得到有效統計和監督，大大減少了用料浪費，同時也方便了員工的計件工資統計。